پوشش های پلیمری با هدف بهبود ظاهر، اطلاع رسانی، محافظت و موارد مشابه بر روی سطوح و قطعات اعمال می شوند. در برخی موارد خطاهای انسانی، شرایط محیطی پایین بودن کیفیت مواد اولیه یا انتخاب نادرست سیستم پوششی می تواند منجر به عدم تحقق انتظارات ما از سیستم پوششی شود.
در اینجا می خواهیم برخی از عیوب معمول در پوشرنگ ها رو مورد بررسی قرار دهیم و علل اتفاق افتادن، روش های پیشگیری و روش های اصلاح این عیوب رو مورد توجه قرار دهیم.
1: شره کردن
- عوامل ایجاد کننده عیب
- ویسکوزیته نا مناسب در پاشش، روش اسپری کردن، رعایت نکردن زمان فلش آف بین لایه ها، ضخامت فیلم رنگ
- ایراد در ست آپ گان اسپری
- فشار اسپری نامناسب
- دمای رنگ، زمینه یا کابین اسپری خیلی پایین باشد
- انتخاب رقیق کننده یا هاردنر نامناسب
- روش های پیشگیری
- روش اعمال که بر روی برگه اطلاعات فنی رنگ آمده است دقیق و مرحله به مرحله اجرا نمایید
- قبل از اسپری از کارکرد درست سری گان اسپری اطمینان حاصل کنید.
- دمای قطعه و رنگ را به حدود 20 درجه سانتی گراد برسانید.
- در افزودن رقیق کننده و هاردنر دقت نموده نسبت مناسبی از این دو را استفاده نمایید.
- روش های رفع عیب
- سند بلاست و پولیش کردن
- سند بلاست و رنگ امیزی دوباره
2: لکه آب (water spotting)
- عوامل ایجاد کننده عیب
- لایه رویی به درستی پخت نشده است
- ضخامت فیلم بالا، زمان پخت کوتاه
- تینر نا مناسب
- نسبت اختلاط نامناسب هاردنر
- هاردنر اشتباه
- روش های پیشگیری
- دقت در انتخاب و نسبت میکس هاردنر طبق برگه اطلاعات فنی
- روش های رفع عیب
- بعد از اینکه خشک شدن کامل شد با پولیش لکه ها را پاک نمایید.
- تاپ کوت را کامل خشک نموده، بلاست نموده دوباره رنگ کنید.
3: ابری شدن (clouding)
- عوامل ایجاد کننده عیب
- ویسکوزیته نا مناسب حین اسپری، روش اسپری، رعایت نکردن زمان فلش آف، دمای کابین اسپری
- ست آپ اشتباه گان اسپری، فشار اسپری اشتباه
- تینر نا مناسب
- روش های پیشگیری
- نسبت مواد را درست تنظیم کنید
- سری اسپری را موازی سطح بگیرید
- ست آپ درست برای اسپری انتخاب نمایید
- از تینری که تولید کننده پیشنهاد کرده استفاده نمایید
- از فلش آف درست مطمئن شوید
- طبق دستورالعمل فنی اجرا که در برگه اطلاعات آورده شده پیش بروید.
- روش های رفع عیب
- وقتی از بیس کوت های سنتی استفاده می کنید از روشdroplet قبل از اسپری لاک شفاف رویی استفاده کنید.
- بعد از اینکه لاک سطحی کامل خشک شد سطح را سند نموده دوباره رنگ آمیزی کنید
- اگر از بیس کوت پایه آب استفاده می کنید طبق دستور العمل کاتالوگ لایه نهایی را روی بیس کوت تر اعمال نمایید.
4: حباب حلال (solvent popping)
- عوامل ایجاد کننده عیب
- خشک شدن نا کافی پرایمر فیلر در گوشه ها، لبه ها، و زیر نوارهای تزیینی
- حبس شدن حلال یا هوا در فیلم که به خاطر ویسکوزینه نادرست اسپری یا فشار اسپری نامناسب و یا زمان فلش آف و خشک شدن نا مناسب حباب های هوا یا حلال زمانی که از سیستم خارج می شوند سیستم فرم گرفته و شکل حباب در سیستم باقی می ماند.
- انتخاب اشتباه هاردنر و یا رقیق کننده
- زمان تشکیل فیلم خیلی کوتاه (قبل از خروج کامل حباب ها فیلم سخت شده)
- روش های پیشگیری
-ضخامت معمول و پیشنهادی را اعمال نماییید.
-دمای آون به صورت منظم چک شود
-پروسه رقیق کردن، فلش آف و خشک کردن را مطابق دستورالعمل انجام دهید.
- روش های رفع عیب
-تا 24 پس از خشک شدن مجدد رنگ آمیزی کنید بدون بلاست یا تنها با استفاده سمباده فوق نرم
– بعد از خشک شدن سطح خشک را سمباده زده حفرات را با اسپری پر کننده پلی استری پر کنید یا بلاست نموده رنگ را از روی سطح بردارید و مجدد رنگ امیزی کنید.
5: فلفل نمکی شدن (salt and papper)
- عوامل ایجاد کننده عیب
- جاهایی که بیس کوتپایه آب استفاده می شود: تر شدن بیش از حد بیس کوت های متالیک نقاط بسیار ریز مشکی در رنگ های روشن پدید می آید.
- روش های پیشگیری
- در اعمال بیس کوت به نسبت اختلاط ها و تکنیک اسپری دقت نمایید.
- روش های رفع عیب
- از آنجایی که این عیب تنها پس از اعمال کلیر کوت قابل تشخیص است بایستی سند بلاست و اعمال مجدد ضروری است.
6: پوست پرتقالی شدن
- عوامل ایجاد کننده عیب
- فشار اسپری، ویسکوزیته، روش اسپری یا دمای اعمال
- مخلوط حلالی نامناسب یا حلال با کیفیت پایین
- بلاست نا کافی سطح قبل از اعمال پوشش،
- ست آپ اشتباه گان اسپری
- دمای خیلی بالا
- روش های پیشگیری
- مراحل ذکر شده برای اعمال را دقیقا مطابق برگه اطلاعات فنیرنگ پیش بروید.
- سطح را قبل از اعمال به درستی آماده سازی کنید
- ست آپ توصیه شدن برای رنگ مورد نظر را استفاده کنید
- همیشه از رقیق کننده ای که کارخانه سازنده پیشنهاد داده استفاده کنید.
- از اعمال رنگ در دما های خیلی بالا خودداری کنید.
- روش های رفع عیب
- سطح را بلاست کرده مجدد رنگ آمیزی کنید.
- سطح را پولیش کنید.
7: ایجاد خطوط و نقوش روس سطح ناشی از نفوذ حلال
- عوامل ایجاد کننده عیب
- جاهایی از پوشش رویی که بلاست تا سطح فلز انجام شده است به خوبی ایزوله نشده
- ایزولاسیون با پرایمر/فیلر نا مناسب انجام شده است
- سطح قبل از اعمال به خوبی خشک نشده است.
- روش های پیشگیری
- سطح را با حلال تست کنید تا سطوح نرم مشخص شوند
- ایزولاسیون را با فیلر EP یا یک فیلر 2 جزئی انجام دهید. و فیلر را در چند لایه نازک اعمال کنید و حتما فلش آف لازم را به هر لایه بدهید تا خشک شدن به درستی انجام شود.
- سعی کنید سمباده یا بلاست را تا عمق رسیدن به لایه سطح نرم انجام ندهید.
- روش های رفع عیب
- پوشش رویی کامل و درست خشک شود
- نقاط آسیب دیده را بلاست و مجدد رنگ نمایید
8: نفوذ پراکسید اضافه در فیلر بدنه پلی استری به لایه رویی که به علت واکنش شیمیایی با رنگدانه ها موجب بروز لکه در لایه رویی می شود.
- عوامل ایجاد کننده عیب
- استفاده از هاردنر بیش از حد
- هم زدن ناقص دو جز
- ایزوله نکردن درست پلی استر
- روش های پیشگیری
- از ماشین های اختلاط استفاده کنید (dispensing machine)
- مقادیر هاردنر را به صورت وزنی قبل از افزودن چک کنید.
- حتما از مقادیر توصیه شده از هاردنر استفاده کنید.
- به خوبی هم بزنید.
- روش های رفع عیب
- بلاست کنید. با اسپری پرکننده پلی استریایزوله نمایید، پرایمر و رنگ کنید.
9: خط و خش به دلیل سمباره لایه زیری
- عوامل ایجاد کننده عیب
- سمباده خیلی زبر بوده
- فیلر وقتی سمباده خورده که هنوز نرم بوده
- استاپر (پوشش پلی استری رقیق برای پر کردن خلل و فرج سطح) پوشش دهی را به خوبی انجام نداده است یا مقدار آن نا کافی بوده است.
- روش های پیشگیری
- از شماره سمباده توصیه شده استفاده کنید.
- در محل هایی که تعمیر شده از فیلردو جزئی استفاده کنید
- اجازه بدهید فیلر به طور کامل خشک شود
- روش های رفع عیب
- به خوبی اجازه دهید خشک شود سپس سمباده بزنید.
- سطح ایراد دار را بردارید یا ایزوله نمایید و مجدد رنگ کنید
10: آلودگی و گرد و خاک در پوشش پایه
- عوامل ایجاد کننده عیب
- آلودگی به فیلم تر از طریق جریان هوا دارای ذرات یا به دلیل فیلتر نکردن رنگ پایه وارد می شود.
- روش های پیشگیری
- مطمئن شودی که اتاق اسپری تمیز است
- با جریان هوا همه گوشه های گرد و خاک گرفته را تمیز کنید
- لباس هایی که پرز نمی دهد بپوشید
- قبل از اسپری از فیلتر استفاده کنید
- روش های رفع عیب
- بخش هایی که آلودگی وارد شده ذرات را خارج کنید و پس از آماده سازی نواحی مجدد رنگ کنید.
مرجع:
