همراه ما هستید با بخش دوم مقاله مهمترین عیوب رنگ و دلایل ایجاد و رفع آن همراه با روش های پیشگیری
در این مقاله می خواهیم برخی از عیوب معمول در پوشرنگ ها رو مورد بررسی قرار دهیم و علل اتفاق افتادن، روش های پیشگیری و روش های اصلاح این عیوب رو مورد توجه قرار دهیم.
11: آلودگی های وارد شده به کلیر کوت
- عوامل ایجاد کننده عیب
- به شکل نواحی تیره تر یا روشن تر دیده می شود.
- در حین اعمال آلودگی هاجذب فیلم تر شده و در داخل فیلم گیر می افتند.
- روش های پیشگیری
- مطمئن شودی که اتاق اسپری تمیز است
- با جریان هوا همه ی گوشه های گرد و خاک گرفته را تمیز کنید
- لباس هایی که پرز نمی دهد بپوشید
- روش های رفع عیب
- اگر آلودگی روی سطح باشد پولیش سطح و تکمیل کفایت می کند.
- اگر آلودگی ها عمقی تر باشد ممکن است نیاز باشد رنگ برداشته شود و بیس کوت و کلیر کوت مجدد اعمال شود.
12: مشکل عدم چسبندگی لایه شفاف نهایی به بیس کوت
- عوامل ایجاد کننده عیب
- ضخامت بیس کوت خیلی بالا باشد
- زمان های فلش آف میانی و پایانی بیس کوت خیلی کوتاه بوده باشد.
- کلیر کوت و هاردنر مربوطه در نسبت درستی اختلاط انجام نشده است.
- نوع هاردنر یا تینر اشتباهی استفاده شده و سیستم خیلی سریعتر از آنچه باید خشک شده.
- روش های پیشگیری
- ضخامت اعمالی بیس کوت را طبق کاتالوگ تنظیم نمایید.
- به زمان های فلش آف لایه های بیس کوت دقت نمایید.
- نوع هاردنر و تینرلاک رویی را از روی کاتالوگ مربوطه انتخاب کنید.
- روش های رفع عیب
- لایه را بردارید و مجددا رنگ آمیزی کنید.
13: پشت پوشی ضعیف
- عوامل ایجاد کننده عیب
- سطح یکنواخت نیست. (مثلا لایه رنگ زیری از نوع افکت دار است)
- ضخامت لایه نهایی کم بوده است.
- پوشش بیش از حد رقیق شده است.
- روش های پیشگیری
- از یکنواختی سطح زیر کار اطمینان حاصل کنید.
- میزان کافی از پوشش رویی را اعمال نمایید تا پشت پوشی مورد نظر شما را ایجاد کند.
- از کاربرد تینر اضافی خودداری کنید.
- روش های رفع عیب
- لایه را بردارید و مجدد رنگ آمیزی کنید.
14. تاول زدن ناشی از بخار آب
- عوامل ایجاد کننده عیب
- آب از مرحله سمباده زدن یا بلاست در گوشه ها، شیار ها، زیر نوارهای تزئینی روی سطح باقی مانده
- جریان هوای ورودی دارای رطوبت بوده
- پلی استر نتوانسته سطح را به خوبی ایزوله کند
- پوشش های پایه آب زمان فلش آف یا پخت کافی نداشته اند.
- نمک های خشک روی سطح باقی مانده است.
- روش های پیشگیری
- همیشه نوارهای زائد بیرونی را بردارید
- سطح را به دقت با جریان هوا خشک کنید
- به طور منظم پمپ های هوا را چک کنید تا از عدم ورود آلودگی به جریان هوا مطمئن شوید.
- قبل از پروسس کردن و اسپری سطح را به خوبی طبق دستورالعمل ها آماده سازی نمایید.
- روش های رفع عیب
- تمامی سطح آلوده شده را بردارید و مجدد رنگ کنید.
15:چسبندگی ضعیف – استاپر پلی استری (polyester stopper)
- عوامل ایجاد کننده عیب
- آمایش سطح ضعیف
- نوع پلی استر استفاده شده برای سطوح گالوانیزه مناسب نبوده.
- دمای سطح خیلی بالا بوده و خشک شدن تسریع شده.
- پخت به خوبی انجام نشده (هاردنر خیلی زیاد یا خیلی کم)
- روش های پیشگیری
- سطح را به خوبی سمباده زده یا بلاست نموده و تمیز کنید.
- برای سطوح گالوانیزه از استاپرStandox مناسب این سطوح استفاده کنید.
- اگر از خشک شدن تسریع شده می خواهید استفاده کنید طبق دستور العمل سازنده عمل کنید.
- نسبت اختلاط را به درستی حفظ نمایید.
- از اختلاط یکنواخت دو جز اطمینان حاصل کنید.
- روش های رفع عیب
- سطح را به خوب بلاست یا سمباده کنید که مطمئن شوید لایه پلی استر قبلی کامل برداشته شده است.
- اگر گالوانیزه است فقط از نوع پیشنهادی پلی استر استفاده کنید.
- بعد از برداشتن کامل لایه معیوب و آمایش مجدد لایه را اعمال نمایید.
16:بلند شدن و چین خوردگی
- عوامل ایجاد کننده عیب
- عمدتا زمانی اتفاق می افتد که واکنش شیمیایی بین دو لایه ناسازگار اتفاق بیفتد.
- ضخامت فیلم بالا بوده است.
- اعمال روی لایه زیری که کامل پخت نشده انجام شده است.
- سیستم تر روی تر بوده که در آن هاردنر یا تینر نادرستی استفاده شده است.
- روش های پیشگیری
- از ضخامت های بالا اجتناب نمایید.
- مطمئن شوید که تمامی لایه هایی که استفاده می کنید مربوط به یک سیستم پوششی طراحی شده باشند.
- به لایه اجازه خشک شدن و فلش آف کافی طبق دیتا شیت بدهید.
- از مخلوط تینر و هاردنر پیشنهادی استفاده کنید.
- روش های رفع عیب
- تمامی پوشش را از روی سطح بردارید تا به سطح فلزی برسید و دوباره رنگ آمیزی کنید.
- سایر روش ها نتیجه تضمینی نخواهد داشت و ممکن است به پوشش های ناپایدار بیانجامد.
17:ته سنجاقی شدن (pinhole) در پلی استر
- عوامل ایجاد کننده عیب
- سطح زیری به خوبی خشک نشده است
- مواد پلی استری با فیلر دو جزئی ایزوله نشده است.
- حفرات به خوبی سمباده یا بلاست نشده اند.
- روش های پیشگیری
- به موادی که برای آمایش سطح استفاده می شوند اجازه دهید کاملا خشک شوند.
- سطح را به صورت عمقی سمباده بزنید تا حفرات باقی نمانند و سپس فیلر/استاپر را دوباره اعمال کنید
- از استاپر با دانه بندی ریزتر استفاده کنید.
- سعی کنید هاردنر و استاپر را به بهترین نحو به طوری که حباب هوا هم وارد آن نشود مخلوط کنید.
- اعمال استاپر را با زاویه عمود انجام دهید زیرا در این حالت ایجاد حفرات به حداقل می رسد.
- روش های رفع عیب
- حفرات ته سنجاقی را به فیلر اسپری پر کنید.
- مناطق آسیب دیده را بلاست نموده مجدد رنگ آمیزی کنید.
18:مات شدن/براقیت
- عوامل ایجاد کننده عیب
- ضخامت فیلم خیلی بالا یا رطوبت محیط خیلی بالاست.
- زیرآیند به حلال ها حساس است.
- ناخالصی یا آلودگی وارد هاردنر شده یا اینکه اختلاط هاردنر به درستی انجام نشده.
- جریان هوای داخل کوره کافی نبوده
- در فرایند پخت وقفه ایجاد شده
- کلیر کوت خیلی سریع اعمال شده
- سطح پس از خشک زودتر از وقتی که بایست پولیش شده (نامناسب بودن پولیش)
- روش های پیشگیری
- مراحل گفته شده در برگه اطلاعات فنی را به دقت رعایت کنید.
- هربار که هاردنر استفاده می کنید درب ظرف را درست و محکم ببندید.
- در چرخه خشک شدن از مناسب بودن جریان های داخل آون اطمینان حاصل نمایید.
- سعی کنید فرایند پخت بدون ایجاد وقفه انجام گیرد.
- روش های رفع عیب
- سطح را سمباده زده پولیش کنید.
- سطح را سمباده زده و مجدد رنگ آمیزی کنید.
19:چسبندگی ضعیف به پلاستیک ها
- عوامل ایجاد کننده عیب
- تمیز کردن یا خشک شدن نا کافی سطح (tempering)
- پرایمر اشتباهی استفاده شده است.
- سیستم رنگی اشتباهی انتخاب شده است.
- روش های پیشگیری
- پروسهدمایی لازم را روی قطعات قبل از تمیز کردن و اعمال پرایمر انجام دهید.
- سطح را به خوبی تمیز کنید و چربی زدایی نمایید.
- مطمئن شوید که حلال های که برای تمیز کردن سطح استفاده کرده اید به خوبی خشک شده اند.
- از پرایمر بهبود دهنده چسبندگی مناسب استفاده نمایید.
- حتما پروسه رنگ آمیزی را طبق دستور العمل انجام دهید.
- روش های رفع عیب
- تمیز کردن با بخار (به منظور برداشتن اجزای قابل حل از روی سطح نظیر برخی ادتیو ها)، سمباده بزنید، مجدد تمیز کنید و رنگ آمیزی نمایید.
- رنگ آسیب دیده را بردارید و مجدد آمایش و رنگ آمیزی کنید.
20:ابری شدن رنگ های نقره ای (silver halo effect)
- عوامل ایجاد کننده عیب
- معمولا به علت تکنیک اختلاط نا مناسب در متالیک ها اتفاق می افتد.
- در رنگ های روشن تر به صورت کناره های تیره تر هم مشاهده می شود.
- روش های پیشگیری
- پیشنهادات ارائه شده در مورد تکنیک های اختلاط را در برگه اطلاعات فنی لحاظ نمایید.
- از نسبت اختلاط صحیح و فشار اسپری درست برای بیس کوت استفاده کنید.
- روش های رفع عیب
- اگر عیب قبل از کلیر کوت روی بیس کوت تشخیص داده شده، ممکن است با اسپری مجدد رو نواحی بتوان ظاهر را اصلاح نمود.
مرجع:
